Ich muss immer schmunzeln bei den Blicken, wenn ich meine Rolle bei Stommel Haus beschreibe. Klar ich könnte auch „Materialversorger“ sagen, oder „Feinlogistiker“, dass wird jedoch der Rolle des Mizusumashi im TPS nicht gerecht. Bei uns im Betrieb sagen wir „Interne Materialversorgung“, wenn es förmlich wird. Trifft jedoch auch nur knapp daneben. Am Ende heißt es in den meisten Fällen, „ruf den Stephan per Funk“. Das ist die Realität, nur für Außenstehende schwer greifbar. Also möchte ich das Thema einmal aufarbeiten.

Selbst habe ich den Begriff das erste Mal von Erika Risi bei SIGA gehört. Dort hat Sie die Rolle kurz umschrieben und meine Neugier war geweckt. Zu diesem Zeitpunkt im September 2017, konnte ich mit Erikas Beschreibung nicht sehr viel anfangen. Inzwischen freut es mich, selbst als Mizusumashi bei Stommel Haus meine Kollegen zu unterstützen. Als wir uns im Januar 2017 auf den Weg „nach LEAN“ gemacht haben, wurde unterschieden in Produktion und Lager. Die Produktion wiederum war aufgeteilt in Halle 1 mit Zimmerei und Malerei, Halle 2 Wand- & Deckenfertigung und Halle 3 mit Endmontage Farben, Fenster, nebst Verlandung. Einen massives Problem war der hausgemachte Wettbewerb unter den Hallen. Ohne den „Anderen“ etwas böses zu wollen, wurde „geballert“ was das Zeug hält. So wurde in Halle 1 die Abbundanlage unter Volllast „gefahren“, weil „die muss ja laufen!“ Hat schliesslich genug Geld gekostet. Da wurden gelegentlich eingestreute Kommentare aus der Führungsetage gerne mal wörtlich genommen und führten anschliessen zu hektisch gefertigten Bauteil-Überproduktionen in bescheidener Qualität. Da wir jedoch auch 2017 schon die besten Holzhäuser gebaut haben, die es gibt, mussten wir ergo im weiteren Verlauf der Produktion mit Nacharbeit und Korrekturen die Mängel wieder ausbügeln. Ärger bei den folgenden Teams war natürlich inklusive. Ich springe jetzt in diesem Fall mal mit dem Verweis auf viel „Schweiß und Tränen“, einem täglichen Morgentreffen und einer unglaublichen Weiterentwicklung als gesamtes Team, in das Jahr 2022. Ich werde in Zukunft gerne noch ein paar Details zu unserem Weg ins hier und jetzt niederschreiben, jetzt geht es jedoch um die Rolle des Mizusumashi. Wir haben inzwischen eine „intere“ und eine „externe“ Materialwirtschaft. Die „externe“ ist Warenannahme/Wareneingänge und Kommissionierung/Warenausgänge. Das erledigt mein Kollege Thomas. Er hat auch noch andere Aufgaben, bei denen er die Kollegen in der Manufaktur und der Montage unterstützt. Die „interne“ Materialwirtschaft übernehme ich als Mizusumashi, was den Materialfluss per KANBAN und digitalen Ausgabesystemen betrifft. Ich versorge die Arbeitsplätze mit Material aus unserem eigenen Lager und kümmere mich um die Entsorgung von Abschnitten und nicht mehr brauchbaren Resten. Was natürlich auch die kontinuierliche Reduzierung dieser Überschüsse beinhaltet. Beim KANBAN haben wir sehr flexibeles und gut funktionierendes System. Wir haben bei sehr kleinem Lagerbestand, seit Jahren kein Materialmangel mehr gehabt.

Die Rolle des Mizusumashi, bei Stommel Haus ist in sofern ein Dreh- und Angel-Punkt, als das dieser gemeinsam mit den Team-Verantwortlichen die Verantwortung für den gesamten Fluss der Manufaktur trägt. Er bewegt sich zwischen den Arbeitstischen und den anderen Teams, um den Überblick zu behalten.
- Was ist an Material da, was wird in Kürze benötigt?
- Benötigt jemand Werkzeug, ist alles bereit und funktioniert wie benötigt?
- Gibt es Unstimmigkeiten, die einzelne Teammitglieder aus alten Gewohnheiten heraus nicht direkt ansprechen?
- Gibt es Verschwendung, die vom Team nicht gesehen werden?
- Gibt es Verbesserungen, bei denen das Team Unterstützung benötigt?
Das sind einige Kern-Themen des Mizusumashi. Der eben auch die Teams trainiert und sensibilisiert. Diese Arbeit ist sehr abwechslungsreich und natürlich auch schon Mal etwas stressig. Dann kann ich mich inzwischen auf die Team-Verantwortlichen verlassen, die das bemerken und mich dann wiederum unterstützen. Ein gutes Zusammenspiel zeigt sich in der Bewältigung von extremen Situationen und Krisen. In den letzten zwei Jahren, haben wir nur zu oft bewiesen, dass sich die Investition in Kommunikation (Morgentreffen), Offenheit (Respekt gegenüber jedem, immer!) und Mut (Alle treten gemeinsam aus der Komfort-Zone heraus) mehr als bezahlt gemacht hat. Wir sind inzwischen auf einem sehr guten Weg und es ist mir eine große Freude, ein Teil davon zu sein.
Deckenbalken für die Manufaktur aus dem Lager holen KANBAN einsammeln Lieferungen werden direkt kontrolliert,… …ausgepackt und auf den KANBAN-Wagen verräumt Dazu wird eine flexible Arbeits-Zelle in U-Form an der Warenannahme gebildet und anschließend wieder aufgelöst Am Tag kommen schon eine Menge Transport-Aufträge zusammen
Ich muss ehrlich sagen, dass ich nie einen Mizusumashi von Toyota oder sonstwo aus Japan kennengelernt habe. Auch gibt es leider sehr wenig echtes Material über die Arbeit dieser Rollen. Außer der amerikanischen Interpretation der Rolle. Daher haben wir vieles einfach aus dem Bedarf abgeleitet und der Rest hat sich entwickelt. Jedoch immer mit der Ursprünglichen Beschreibung von Erika Risi aus der SIGA Akademie. Dafür bedanke ich mich gerne noch Mal von ganzem Herzen. Ich freue mich sehr über Zuschriften, Kommentare und Rückmeldungen von anderen Menschen, die diese oder ähnliche Rollen in ihren Unternehmen übernehmen.
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